冲压生产线自动化和降低劳动力成本

　　随着科学技术的不断发展，自动控制技术被广泛应用于机械、矿山、印刷和制造业。冲压行业是典型的劳动密集型行业，对劳动力的需求巨大。近年来，随着劳动力成本的上升和产业转型升级的巨大压力，冲压生产线自动化和降低劳动力成本是大势所趋。

　　同时，如何提高生产效率，降低生产成本，提高产品在市场上的竞争力，已经成为企业发展的核心问题。冲压生产线自动化改造的关键问题在于如何实现工件的自动装载，如何实现工件在各种冲头之间的自动输送。

　　针对上述情况，对原有设备进行了自动改造，设计了自动冲压生产系统，实现了工件的自动装载、自动搬运、自动冲压和最终自动下料，在降低人工成本、保持原有生产效率的同时，有效保证了生产线的安全运行。

　　冲压自动化一般分为三种方式：

　　连续冲模自动化(渐进进给、顺序进给)

　　多工位冲压自动化

　　串联(多机连接自动化)

　　国外一般缩写为：

　　冲压自动化生产模式从以下因素综合考虑：

　　材料(材料硬度和是否需要线圈)

　　材料厚度(冲头规格和调平进料器的匹配考虑)

　　月生产量(大批量可采用连续模，一般或小批量可采用多工位或串联方式)

　　冲压产品形状难度(根据产品设计模具选择相应的冲压自动化模式)

　　连续冲模自动化(渐进进给、顺序进给)

　　连续模是指在一个冲压行程中使用条形冲压原料，在一对模具上的几个不同工位同时完成多个冲压工序的冷冲压模。每次冲压模具时，料带以固定的距离移动，直到产品完成。

　　连续模块的特征：

　　在连续模的冲压过程中，料带始终向一个方向运动；当模具中的料带被切断后向两个或多个方向移动时，称为级进模；在模具内部完成料带送料时，调用自动连续模具；

　　多工位冲压方式是在冲床上布置多道工序的模具，使分别安装在机床上的落料、冲孔、折弯、拉伸、切边等多套模具，在一个往返循环中，将料片从模具的第一工位移动到下一工位。

　　冲压后的工件由多工位传送横杆依次传送，直到模具的最后一道工序，并放置在产品传送带上，然后人工检查装箱。与冲压曲轴连接的编码器与冲压曲轴的角度保持完全同步运行。在冲床的一个工作循环中，根据编码器的反馈数据控制伺服电机，使其三个轴可以按照预先编程的运动轨迹精确输送和定位，产品可以在模具之间的工位输送，实现冲压生产的高速、高精度和全自动化。特征

　　在冲压生产链中，不同工艺的冲压模具与机器人或其他自动化设施一起使用，模具或零件被移动以完成工件的冲压加工。额定模具称为多工位模具。

　　串联(多机连接自动化)

　　多轴伺服传动机构用于一次在压机之间输送零件。多自由度运输机器人放置在压机的纵轴上，机器人可以沿压机的轴纵向移动；

　　机器人自动送料系统在我国，近年来，机器人自动送料系统常被用于新、传统冲压生产线的自动改造。机器人自动生产线，通过改变末端拾取，适用于多种型号的生产，具有较高的灵活性。通常配有5~6台压力机、拆垛机、装卸机械手、翻梭车和堆垛系统。全线长度约60m，具有冲压质量稳定可靠、生产安全性高、灵活性好的特点。由于上下工位压力机距离大，工件传输效率低，生产节奏一般为6~9 spm。

　　机械臂自动送料系统机械臂自动送料系统主要由钣金拆垛系统、钣金定心系统和压机间快速送料输送系统组成。由于压力机之间的距离可以缩短，工件传动效率高，生产节奏一般为8~15 spm。

　　近年来，国内外压机供应商在全自动换模系统、拉伸垫数控技术、功能完善的触摸屏监控技术等全自动化关键技术上取得了长足的进步，使得单机在线生产效率逐年提高。其中全自动换模系统只需要操作人员在触摸屏上设置模具编号，整个换模过程由压机自动完成，最多需要5分钟。

　　生产线运行方式：

　　全线和各单位有两种运行方式；“手动”和“自动”

　　自动模式

　　正常生产模式，按循环顺序连续运动。在这种模式下，印刷机以单冲程模式运行，并在滑动速度的上止点停止以等待指令。在压机的循环中，机械手收集压机滑块的位置信息，完成加载和卸载动作。模具中有传感器来检测模具中是否有零件，自动化系统将这些信号纳入控制中。

　　手控式

　　维护调试模式可以实现系统中设备的所有动作，但必须按照生产程序预先指定的轨迹动作。